07.製造現場見原奮闘記! 

まず、最初に私事ではありますが、この度、社内の異動がありまして、薄削りの担当から、厚削りの担当となりました。

厚削りというのは、主に200ミクロン以上のもので、1000ミクロンを超えるものも取り扱います。薄削りを担当していたときには、一本削るのに1分以上かかることがありましたが、厚削りをしますと1秒ほどで削ってしまうことがあります。

『ゴゴゴッ』という音とともにがっしりとした削りぶしが出てくる光景は、かなり迫力があります。薄削りラインの紹介が一段落しましたら、厚削りラインも紹介させていただきますので、今後ともよろしくお願いします。

では、先月号の続きです。厚みを管理された花はどうなっていくのでしょうか。

削り機で削られて出てくる削り節が最初に通る工程が≪乾燥工程≫です。乾燥機の中を通すことによって削り節が含んでいる水分量を管理しています。削り節の水分量は、最終的に製品の形状、大きさに影響します。

乾燥工程前の水分量は原料によって異なります。さらに以前紹介しました‘お湯漬け’‘蒸煮’の時間にも関係します。ここでは目安の数値を紹介します。

乾燥工程前のカツオの削りですとおおよそ18%~20%です。さらにカツオの本枯節とよばれるカビ付けをしたものですと15%~18%、サバの削りですと22%~25%です。

これらの削り節が持っている水分を乾燥工程でお客様の用途に合うように、また社内で設けている規格に合うように管理しています。

弊社で使用している乾燥機はすべて熱風を機内に循環させて乾燥させる方式です。削り節をあまり乾燥させたくない場合には、熱風を使用しないこともありますが、水分量をできるだけ抑えたいときには120℃の熱風を循環させることがあります。

乾燥の強さを決定するのはオペレータの大切な仕事です。水分量は原料によって違いますから、製造中の製品の水分量を把握する必要があります。そこで重要となるのが‘触感’です。

触ってみて、水分量を判断して乾燥機の熱風の温度を決めます。重ねて申し上げますと、削り節の水分量は製品の形状に大きくかかわるので正確な判断が求められます。

次号は≪水分量と製品の形状≫について紹介します。