07. 製造現場見原奮闘記!

味付け削り節の製造を紹介しています。

 

バンド式乾燥機からでた削り節は、パラパラとしているわけではありません。薄くのばした板状の形状を残したカタマリとなってでてきます。そこで馴染みのあるフレーク状にするのが<整粒工程>です。読んで字のごとく‘つぶをととのえる’工程です。

整粒工程で使用する機械は、電動の振動ふるいと味付け削り節を砕く解砕羽根(かいさいばね)です。

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網のついた振動ふるいの上をまわっているのが解砕羽根です。カタマリとなって落ちてくる味付け削り節を設置している網の大きさまで砕いて網を通過させます。網を通過させることで粒の大きさがそろいます。

粒の大きさは製品によってさまざまです。その調整は設置する網によって行います。数種類ある網は、それぞれ網の目開き(網の線と線のすき間)が違います。一番小さいもので3ミリ程度、一番大きいもので11ミリ程度です。味付け削り節の見た目を大きく左右するため、解砕羽根の高さと回転速度を注意しています。

 

整粒工程の次は<選別工程>です。味付け削り節をさまざまな手法を用いて異物を取り除く工程です。以下の通りの順序で行っています。

①磁石による金属除去

②風力による軽量・重量異物除去

③振動する選別板による粒度確認

④目視による異物除去

⑤金属探知機による金属片の除去

 

選別工程の最初は、磁石による金属除去です。原料や副資材に由来の微小な鉄粉(砂鉄のようなもの)の除去を目的としています。10本の1テスラ(10,000ガウス)の棒磁石の上をまんべんなく製品を通します。ちなみに1テスラの磁石というのは、同じものがくっついてしまうと、はがすのに成人男性の力をもってしてもなかなか困難なくらいの強さです。そのような強力な磁石を用いて微量な鉄粉を除去しています。

次号では、風力による異物除去を紹介します。